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柔版制版中的小技艺

柔版印刷界的朋友们，您是否考虑过用没有“穴”的纹辊呢？恐怕大多数人都会说：“不大可能吧。”众所周知，纹辊是柔版印刷中的核心部件，它就是靠着表面的电池修复穴来传递油墨的。但同时我们也注意到了，在柔印章版印刷中所用的印版是没有穴的，而且，在传墨系统中，版滚筒是紧挨着纹辊。

既然纹辊上布满了穴，同样地，印版的实地区域也应该有穴。这些“印版穴”可能会对柔版印刷的未来有着重要的影响。

一、光滑表面和液体不相溶

很久以前，人们就已经发现了这样一个事实：液体在光滑物体表面的粘附性能非常差。例如汽车挡风玻璃上的水珠，以及玻璃桌面上“溅落的牛奶滴”等等，这些都是我们日常生活中所见到的液体跟光滑表面互不相容的例子。在上述两个例子中，液体在物体光滑表面的润湿作用非常不均匀，而是呈球形或者随机的图案。

再举两个与我们行业更贴近一些例子，比如胶印中所用的印版，我们知道，在胶印中，印版必须要先经过磨版处理，目的就是为了使润版液能够均匀地润湿印版，避免出现上述问题。同样地，在凹版印刷的凹印版滚筒表面雕刻了许多穴，在机器运转过程中，这些穴能够存储并传递油墨。

感光聚合物印版的表面原本是很光滑的，而且也是无孔的，但是，在这样的表面上，油墨是不可能均匀一致地铺展开的。要想印刷一块平整的实地就必须得用更多的油墨，而且所需要的印刷压力也要比正常压力稍大一些，在柔版印刷过程中，过多的油墨以及过大的印刷压力正是引起绝大多数印刷故障的根本原因所在。如果在印版的实地部分也采用穴的话，就能够大大降低对油墨量以及印刷压力的需求，也就是说，不必再需要大量的油墨以及过大的印刷压力了，从而有助于提高印刷品的质量。

二、对实地区域加

在柔版印刷中，为了解决柔版的光滑表面问题，方法之一就是对实地区域进行加。这种方法在柔版印刷行业内已经至少应用了15年之久了，而且也已经获得了不同程度的成功。实际上，根本任务就是确定实地区域的最佳点形状、最佳线角度以及最佳加线数，从而改进印版上穴的形状。

一期测试结果表明：尽管最佳点的大小一般是以百分比数值来表示的（例如加线数为133线/英寸时，96%的点），但实际上非点区域的实际尺寸（通常以“微米”为单位）才是更重要的。为了简便起见，以下我们就把印版上的非点区域称作是“印版穴”，举个例子，96%的点区域对应的就是4%的穴（＝4），假设印版的加线数为133线/英寸的话，那么这4%穴的直径就是43微米。

这些测试的带给我们的启示就是，在柔版印刷中，对油墨转移起决定性作用的不是“百分比数值”（比如4%），而是“微米级直径”（比如43微米）。假设加线数为133线/英寸，所用的纹辊的线数为800线/英寸，以96%的点为例，如果43微米是最佳的穴尺寸的话，就带来了下列问题：为什么要用1/133英寸的间隔来分隔穴呢？为什么不用1/800英寸的间隔来分隔它们呢？为什么它们只能覆盖印版表面4%的区域呢？为什么不是覆盖印版表面40%或者更多的区域呢？

我们对油墨转移的最佳加线数进行了研究，通过研究我们发现：实地区域加的线数实际上跟纹辊的线数相同。

但是，非点（实地）区域可以采用特殊的形状，例如，实地区域采用的圆形点实际上焊接吊链承载力试验机测试标准是一种转化后的菱形点，在高频区域，隔膜泵这种圆形点非常小，在许多印版上都是无法成像的，即使在某些印版上能够成像，似乎也是无足轻重的。

当采用16位或者更高位数的加时，这种效果就尤为突出。如果把穴再扩大一些的话，就会带来一系列的问题，就象点祛斑除痘相连形成一条通道一样，经常会妨碍穴的正常工作。

三、在印版上形成“印版穴”

通过在照排机或者CTP设备上曝光成像，就能够在印版的实地区域得到穴。用户一般要结合活件其它的特性来选择穴的形状。

RIP软件会通知输出设备在实地区域应该形成什么样的穴，而在同阶调的其它部分形成普通的半色调。印版穴的形状是以一种正的1位的TIFF图像显示的，能够在任何成像设备上输出胶片或者数字印版。

在复制过程中，从数字文件到胶片再到印版，穴不断地发生转移。由如选择应用才会显示）、大变形（如选择于在这些高频区域内的穴是由很少的几个像素构成的，如果照排机已经针对柔版印刷工艺进行了校准的话，就能够得到最佳的结果，也就是穴更光滑、密度更高，而且边缘也更清晰。当在一台针对柔版印刷工艺校准后的照排机上输出胶片时，由于点的缩小穴就会相应地扩大一些。事实上，经曝光制版在印版上最终形成的穴会有所缩小，而输出胶片时的穴扩大恰恰能够对此进行一定的补偿。

许多用户都选择在所有的实地区域内都加，除此之外，在细小的文字和线条部分也可以加。对实地区域或者精细的文字和线条部分加的优点主要有以下几个方面：

1、实地区域的密度值更高。

2、实地区域看上去更平滑。

3、减少或者消除了“光晕”。

4、图像更清晰、鲜锐。

5、阴图（文）粘糊程度更低。

四、实地区域密度值更高、更平滑

对实地区域加之后，印版的传墨量更充足，因此得到的实地区域要比未加的印版的密度值更高，而且更平整。实践证明，在传墨量比较低的情况下（比如印刷半色调图像时），或者在传墨量很高的情况下（比如印刷阴线条或者阴文时），情况的确如此。

五、消除光晕

实践证明：如果对印版的实地区域或者精细的文字和线条部分加的话，能够有效地减少、甚至能够消除柔版印刷中的光晕。

六、阳文更清晰，阴图文不粘糊

对实地区域或者精细的文字和线条部分加之后，印刷出来的阳文更清晰，阴文不糊死。

用加后的印版和未加的印版分别印刷同一幅图像，仔细观察结果并对两者的阴图文糊死及阳图文的扩大程度进行比较，你就会发现：尽管在高倍率放大镜下观察时仍然能够发现一些缺点和不足之处，但是，在正常的观察距离内，前者印刷出来的图文效果要明显优于后者。

七、节省油墨

还有一个优点需要指出，这就是降低了油墨的消耗量。用工下面艺的成型效力和制造本钱一样影响着复合材料在汽车上的利用户的实践已经对此进行了证实。也说是说，对实地区域或者精细的文字和线条部分加之后，印刷实地区域或者精细的文字和线条部分时，印刷者就可以用传墨量更低（即线数更高）的纹辊了，因此，为了“覆盖”承印物材料所用的油墨的量也就更少一些。

下面我们从纯数字的角度来分析一下。如果把一根传墨为400万立方微米的纹辊替换成一根传墨量为300万立方微米的纹辊的话，传墨量就会减少25%，而实际转移到承印物材料上的油墨量（也就是最终所消耗的油墨量）可能会更少一些。

到目前为止，关于节省油墨的问题还没有明确的统计数字显示。从一项业务调查来看，这个量还是相当大的。如果用户的油墨消耗量为100万美元的话，传墨量降低1%就意味意着每年能够节省10000美元；而传墨量降低10%就意味着节省100,000美元。由此可见，节省费用的潜能还是十分巨大的，而且研究人员还将继续进行深入的研究，以期得到更详细的信息。

八、印刷测色标试样

如果要对实地区域或者精细的文字和线条部分加的话，根据加线数、线角度以及点大小的不同，总共可以搭配构成400多种不同的选择。面对这么多种选择，究竟哪种穴最好呢？这要根据印刷条件来确定。

这里向大家介绍一个简单的方法，这就是印刷色标测试样。这种宽幅的色标中包括83种不同的印版穴块、8个未加的实地色块（目的是为了进行对比）以及7个半色调色块。用户在印刷机上印刷该色标的测试样，并从印刷结果中选择效果最佳的那种穴就可以了。

印刷后的测试样一般是进行目测评价的，用户可以先在正常的观察距离内（手臂的长度）观察测试样中各色块的特性，比如实地区域的平滑度以及文字的清晰度等等。接下来再用放大镜仔细检查其特性，比如“光晕”。有一些用户还用密度计或者分光光度计对色块进行测量，确定究竟哪种穴印刷后得到的密度值最大。

九、选择和使用

在选择和使用穴的过程中，可以遵循以下两个基本原则：1、在某种特定的印刷条件下，选择和使用复制效果最佳的穴。2、选择和使用在各种印刷条件下复制效果都不错的穴，也说是说选择那种最具有通用性（BestCommon）的穴。

从纯技术的角度来讲，尽管印刷条件多种多样，但是，在某种特定的印刷条件下，总是可能存在一种复制效果最佳的穴。因此，为了确定某种印刷条件下的最佳穴，就需要在各种印刷条件下分别对测试样进行印刷和分析。

此外，还有一种方法就是“通用穴（BestCommonCell）法”。也就是说找出那种在各种印刷条件下复制效果都比较好的穴。已经进行了首先，在各种不同的印刷条件下印刷测试样，然后，膛、逐一检查印刷后的色块，确定究竟哪种印版穴的印